十一、模痕
這是擠壓制品表面縱向凸凹不平的痕跡，所有擠壓制品都存在程度不同的模痕。
模痕主要的產(chǎn)生原因
主要原因：模具工作帶無法達(dá)到絕對(duì)的光滑。
防止方法
1、保證模具工作帶表面光潔、平滑、無尖棱；
2、合理氮化處理，保證高的表面硬度；
3、正確地修模；
4、合理地設(shè)計(jì)工作帶，工作帶不能過長。
十二、扭擰、彎曲、波浪
擠壓制品橫截面沿縱向發(fā)生角度偏轉(zhuǎn)的現(xiàn)象，稱為扭擰。制品沿縱向呈弧形或刀形不平直的現(xiàn)象稱為彎曲。制品沿縱向發(fā)生的連續(xù)起伏不平的現(xiàn)象稱為波浪。
扭擰、彎曲、波浪主要的產(chǎn)生原因
1、�？自O(shè)計(jì)排列不好，或工作帶尺寸分配不合理；
2、�？准庸ぞ炔�；
3、未安裝合適的導(dǎo)路；
4、修模不當(dāng)；
5、擠壓溫度和速度不當(dāng)；
6、制品固溶處理前未進(jìn)行預(yù)先矯直；
7、在線熱處理時(shí)冷卻不均勻。
防止方法
1、搞高模具設(shè)計(jì)、制造水平；
2、安裝合適的導(dǎo)路，牽引擠壓；
3、用局部潤滑、修模加導(dǎo)流或改變分流孔設(shè)計(jì)等來調(diào)節(jié)金屬流速；
4、合理調(diào)整擠壓溫度和速度，使變形更均勻；
5、適當(dāng)降低固溶處理溫度或提高固溶處理用的水溫；
6、在線淬火時(shí)保證冷卻均勻。
十三、硬彎
擠壓制品在長度方向上某處的突然彎曲，稱為硬彎。
硬彎主要的產(chǎn)生原因
1、擠壓速度不勻，由低速突然變高速，或由高速突然變低速，以及突然停車等；
2、在擠壓過程中硬性搬動(dòng)制品；
3、擠壓機(jī)工作臺(tái)面不平。
防止方法
1、不要隨便停車或突然改變擠壓速度；
2、不要用手突然搬動(dòng)型材；
3、保證出料臺(tái)平整和出料輥道平滑、無異物，合制品暢通無阻。
十四、麻面
這是擠壓制品的表面缺陷，是指制品表面呈細(xì)小的凸凹不平的連續(xù)的片狀、點(diǎn)狀擦傷、麻點(diǎn)、金屬豆等。
麻面主要的產(chǎn)生原因
1、模具硬度不夠或軟硬不勻；
2、擠壓溫度過高；
3、擠壓速度過快；
4、模子工作帶過長，粗糙或粘有金屬；
5、擠壓毛料太長。
防止方法
1、提高模具工作帶硬度和硬度均勻性；
2、按規(guī)程加熱擠壓筒和鑄錠，采用適當(dāng)?shù)臄D壓速度；
3、合理設(shè)計(jì)模具，降低工作帶表面粗糙度，加強(qiáng)表面檢查、修理和拋光；
4、采用合理的鑄錠長度。
十五、金屬壓入
擠壓生產(chǎn)過程中會(huì)將金屬碎屑?jí)喝胫破返谋砻妫Q為金屬壓入。
金屬壓入主要的產(chǎn)生原因：
1、毛料端頭有毛病；
2、毛料內(nèi)表面粘有金屬或潤滑油內(nèi)含有金屬碎屑等臟物；
3、擠壓筒未清理干凈，有其它金屬雜物；
4、鑄錠硌入其它金屬異物；
5、毛料中有夾渣。
防止方法
1、清除毛料上的毛刺；
2、保證毛料表面和潤滑油內(nèi)清潔、干燥；
3、清理掉模具和擠壓筒內(nèi)的金屬雜物；
4、選用優(yōu)質(zhì)毛料。
十六、非金屬壓入
擠壓制品內(nèi)、外表面壓入石黑等異物，稱為非金屬壓入。異物刮掉后制品內(nèi)表面呈現(xiàn)大小不等的凹陷，會(huì)破壞制品表面的連續(xù)性。
非金屬壓入主要的產(chǎn)生原因
1、石墨粒度粗大或結(jié)團(tuán)，含有水分或油攪拌不勻；
2、汽缸油的閃點(diǎn)低；
3、汽缸油與石墨配比不當(dāng)，石墨過多。
防止方法
1、采用合格的石墨，保持干燥；
2、過濾和使用合格的潤滑油；
3、控制好潤滑油和石墨的比例。
十七、表面腐蝕
未經(jīng)過表面處理的擠壓制品，其表面與外界介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后，引起表面局部破壞而產(chǎn)生的缺陷，稱為表面腐蝕。被腐蝕制品表面失去金屬光澤，嚴(yán)重時(shí)在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。
表面腐蝕主要的產(chǎn)生原因
1、制品在生產(chǎn)和儲(chǔ)運(yùn)過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質(zhì)，或在潮濕氣氛中長期停放；
2、合金成分配比不當(dāng)；
防止方法
1、保持制品表面和生產(chǎn)、存放環(huán)境的清潔、干燥；
2、控制合金中元素的含量。
十八、橘皮
擠壓制品表面出現(xiàn)像橘皮一樣凹凸不平的皺褶，又稱表面皺褶，它是由擠壓時(shí)晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皺褶越明顯。
橘皮主要的產(chǎn)生原因
1、鑄錠組織不均勻，均勻化處理不充分；
2、擠壓條件不合理，迼成制品晶粒粗大?
3、拉伸矯直量過大。
防止方法
1、合理控制均勻化處理工藝；
2、變形盡可能均勻（控制擠壓溫度、速度等）
3、控制拉矯量不要過大。
十九、凹凸不平
擠壓后制品在平面上厚度發(fā)生變化的區(qū)域出現(xiàn)凹陷或凸起，一般用肉眼觀察不出來，通過表面處理后顯現(xiàn)明細(xì)暗影或骨影。
凹凸不平主要的產(chǎn)生原因
1、模具工作帶設(shè)計(jì)不當(dāng)，修模不到位；
2、分流孔或前置室大小不合適，交叉區(qū)域型材拉或脹的力導(dǎo)致平面發(fā)生微小變化；
3、冷卻過程不均勻，厚壁部分或交叉部分冷卻速度慢，導(dǎo)致平面在冷卻過程中收縮變形程度不一；
4、由于厚度相差懸殊，厚壁部位或過渡區(qū)域組織與其他部位組織差異增大。
防止方法
1、提高模具設(shè)計(jì)制造和修模水平；
2、保證冷卻速度均勻。
二十、振紋
這是擠壓制品表面橫向的周期條紋缺陷。其特征為制品表面呈橫向連續(xù)周期性條紋，條紋曲線與模具工作帶形狀相吻合，嚴(yán)重時(shí)有明顯凹凸手感。
振紋主要的產(chǎn)生原因
1、因設(shè)備原因造成的擠壓軸前進(jìn)抖動(dòng)，導(dǎo)致金屬流出孔時(shí)抖動(dòng)；
2、因模具原因造成金屬流出�？讜r(shí)抖動(dòng)；
3、模具支撐墊不合適，模具剛度不佳，在擠壓力波動(dòng)時(shí)產(chǎn)生抖動(dòng)。
防止方法
1、采用合格的模具；
2、模具安裝時(shí)要采用合適的支撐墊；
3、調(diào)整好設(shè)備。
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